工期：2006-2008

主要技术特点：

从国内265m²烧结机生产情况来看，取消热筛时，265m²烧结机配280m²环冷机，冷却效果不好，应增加环冷机面积；本次将环冷机面积增加到360m²。

取消热矿筛分系统，可提高生产的连续性，同时改善机尾环境，降低主厂房的平台标高，降低主抽风系统的阻损，布置紧凑，料流顺畅，节省投资。

所有生产系统设备均采用工艺连锁与集中控制及关键设备自动监控手段，使生产过程控制水平得到较大的提高。

采用自动配料工艺。为提高配料过程的稳定性，实现过程检测与控制，通过目前应用较成熟的电子计量皮带称（配料精度可达到±1％），对铁料、焦粉、白云石、生石灰按重量配比进行计量与控制。厂内循环冷返矿、除尘灰参与配料计量。

采用全生石灰烧结，一方面可以利用生石灰的消化放热提高料温；另一方面，可以改善混合料制粒效果。

将煤气加热炉产生的600℃～800℃热废气，通入混合与制粒机内，提高混合料料温，可提高料温10℃以上。

采取多种手段改善制粒效果。通过增加混合机长度，延长混合与制粒时间，混合与制粒时间合计8.68min。采用液力耦合器节制粒机转速，使制粒机可以在0～7.5r/min之间实现无极调速。

采用红外线在线水份测量装置检测混合料水分，并实现混合料水分的自动配加。

采用烧结矿铺底料工艺。经成品整粒后的10mm～20mm粒级烧结矿通过活动漏斗将铺底料均匀布在台车上。铺底料厚度30mm～40mm。以增加料层透气性和保护台车篦条粘糊和烧损，合理控制烧结终点。

实现厚料层烧结，烧结机台车料层厚度700mm（包括铺底料30～40mm）。

烧结机风箱采用双侧抽风式，烧结烟气通过2根大烟道分别进入主抽风机。采取有效措施，减小双风机之间的相互干扰，增加烧结风量。

烟道降尘斗粉尘及电除尘降尘斗粉尘通过电液动双层卸灰阀排放到卸灰皮带机上汇合后运至1＃烧结机配料仓，参与配料计量。

大烟道及风箱内侧喷涂耐磨材料，设置外保温层，厚度δ＝100mm。以保证风系统的密闭性和减少后期维护量。

用板式给矿机代替环冷机卸料斗下方的电振给料机。

整粒系统采用双系列悬臂振动筛进行成品整粒过程。

烧结过程所产生的粉尘，在厂内进行回收利用，同时采用粉尘加湿工艺，以减少二次扬尘。

采用无动力方式将环冷机热风送入烧结机前段，进行热风烧结。

所有配料仓均采用料位计检测料位。