2021年12月17日，由中钢国际全资子公司中钢设备有限公司（简称"中钢设备"）自主研发的"双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术"和"7.5米低能耗低排放顶装焦炉的研发与应用"通过了科技成果评价（鉴定）会。会议由中国钢铁工业协会主持。中钢设备副总经理唐发启、姜永民，业务部门代表参加了会议。

科技成果评价（鉴定）委员会认为，《双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术》整体技术达到国际先进水平，Ф265顶交重载模块轧机达到国际领先水平，《7.5米低能耗低排放顶装焦炉的研发与应用》整体技术达到国际先进水平。

攻克行业难题

高产高效、高精度、低成本

2020年，中国粗钢产量首次突破10亿吨；其中螺纹钢棒材作为经济建设领域的重要材料，产量占国内钢材总产量的20%以上。国内生产直条螺纹钢大多采用切分生产工艺，虽然产量大，但各线断面不均匀、精度差、故障率高。近年来新建的单高棒轧线虽然产品精度高，但受限于单根轧制、产量低、经济性差，未得到广泛应用。外加传统的切分工艺和单高棒轧制工艺都没有实现真正的控轧控冷工艺、降低合金含量。是否能研发出新的工艺——提高螺纹钢棒材生产线的效率和精度？降低成本和能耗？——这对整个钢铁行业和社会具有重大意义。

在这样的背景下，中钢设备自2016年起，持续投身于高产、高效、高精度、低成本双高速棒材螺纹钢生产工艺和装备的研发。在不懈的努力下，中钢设备研发团队首创性地提出高速区模块轧机"4+2"工艺布置，并针对低温轧制开创性地研发了Ф265顶交重载模块轧机，具备辊径大、轧制力大、每架单独传动、速比可调等优势。结合中钢设备特色的免加热炉直接轧制技术、柔性水冷装备和技术，可以大幅降低燃料消耗和合金含量，吨钢节约成本近百元。

迄今，中钢设备自主研发的该技术授权发明专利2项、实用新型专利12项，并成功应用于柳钢防钢基地、华菱涟钢、广西盛隆等多个项目，实现了产量高、精度高、低成本、低能耗，经济效益和社会效益显著，得到了客户的高度认可。

▲ 中钢设备自主研发的双高速棒材高效高精度控制轧制成套装备及关键技术，成功应用于华菱涟钢双高棒项目、柳钢防钢基地项目

评审会上，由中国工程院毛新平院士领衔的11位行业资深专家组成的评价委员会审阅了评价材料、听取了汇报，并在质询和讨论后，一致认为：该项成果显著提高了生产效率、产品精度和质量，并降低合金成本和能耗；成果整体技术达到了国际先进水平，其中Ф265顶交重载模块轧机达到国际领先水平。

填补行业空白

低耗低排放大型焦炉

目前，国内已投产的7米以上大型焦炉中，主要为引进欧洲技术和自主设计。其中，只有欧洲设计的7.63米焦炉，每炉组设计规模可达200万吨/年，虽然机械化、自动化程度较高，但在国内项目应用时仍出现了焦炉加热调节手段不畅、炼焦耗热量高，以及因炉顶空间温度高导致上升管结石墨严重、焦油和粗苯产率低等问题。而国内设计的7米焦炉，受焦炉车辆操作时间限制，每炉组最大设计规模为150万吨/年，且装煤、出焦次数频繁，导致阵发性烟尘排放量增加。

为更好适应大型化高炉和炼焦技术绿色化、自动化以及大型化发展的需要，针对3500-4000m3大型高炉对配套焦炉焦炭产能的需求，同时吸收国内外各先进技术，广泛结合实际生产操作经验，中钢设备自主开发设计了ZG7.5x3-1型顶装焦炉，并在柳钢防钢基地备煤焦炉项目成功应用，创新点诸多：

● 该项目系统集成了大型焦炉的洁净高效先进工艺技术及自动化智能化的控制技术，关键经济技术指标达到同类炉型先进水平。

● 该项目以低能耗低排放为目标，进行了炉体结构优化，实现了煤气和空气同步多段加热，提高了焦炉严密性及能源利用效率。

● 开发了焦炉直行温度机器人红外成像自动测温技术，并结合其他参数，建立焦炉仿真加热模型；基于模型开发了焦炉加热智能控制系统，实现了焦炉加热智能、优化、稳定运行。

● 根据炉体结构，优化设计了7.5米顶装焦炉的焦炉机械装备技术，各焦炉机械互联互通，可自动获取推焦计划，实现了自动定位，自动走行，达到有人值守、自动运行的自动化操作。

评审会上，来自中国金属学会、中国炼焦行业协会、北京科技大学及钢铁生产行业焦化领域一线工厂组成的评价委员会审阅了相关资料、听取了汇报，并在质询和讨论后，一致认为：中钢设备自主开发的ZG7.5X3-1型焦炉，在柳钢防钢基地成功投用，实现了低能耗低排放的稳定运行，填补了特大型焦炉的炉型系列。该成果经济效益明显，社会效益显著，推广前景广阔。项目成果整体技术达到国际先进水平。